2月1日，海特集团机械车间内，工人正在检查飞机零部件。

□本报“新春走基层”特别报道组

2月1日发自成都高新区海特高新维修车间

“他们正在会诊一台‘心脏’手术。”2月1日，走进四川海特高新技术股份有限公司一个维修车间，军品事业部副总经理杨东的一句话让记者稍怔了一下，只见一群人围着桌上的一个“铁疙瘩”指手画脚，不时测量记录。

“这是一台出了故障的军用直升机发动机。”组织这场 “会诊”的技术人员庞昊说，“心脏”指的是直升机的发动机。

这个春节假期，这里每天一“会”。“经过两年半攻关，现在到了最后的攻坚期。”庞昊介绍，由于该型号发动机为国外进口，维修技术一直受制于人，2014年9月，海特接到维修攻关任务。今年春节后，这项任务将迎来终极验收，一旦顺利通过，就意味着该型号发动机的所有故障难题将被“扫尽”。

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维修“大考”

10余种发动机集中攻关故障检修有了“中国技术”

一次维修攻关如何做到将故障“一网扫尽”?杨东展示起三大排摆放整齐的“定制工具”，“这300多个工具都是我们为维修这台发动机专门设计制造的。”

经过多个环节，发动机各个部位正常状态时的参数已被杨东们掌握。“就像已做好一把标尺，检测到任何偏差都将是故障。”杨东自豪地说，饮用水桶般大小的发动机已被他们分解成3000多项标准参数。有了这些参数，他们就能将所有异常偏差恢复标准值。

力求更精准，也是他们反复测试“会诊”的原因。采访间隙，庞昊的眼睛不时瞟向发动机顶端的5颗一角硬币大小的螺丝钉。“我们今天的任务就是要再次确认这些螺丝钉的重量误差。”按照要求，同类零部件的重量误差将不能超过0.02克。

在篮球场般大小的车间内，记者看到各式各样、大小不一的发动机整齐摆放着。“这里就像一个飞机‘心脏医院’。”杨东笑着打起比方。目前，共有10余种型号的发动机在此检测维修。其中，绝大部分都是军用飞机。而打破进口飞机发动机维修核心技术封锁，也是海特高新“民参军”的核心业务之一。“我们从2001年左右开始涉及军品领域，如今集团军品业务占比已达40%以上。”

军民融合“快步走”，急迫感不仅体现在一线技术团队。海特高新总裁助理毛科掏出手机，翻阅起“海特高管”微信群。“你看，几乎都被国内外航空领域军民融合动态信息刷屏了。”正说着，微信群提示音又响了起来。远在美国进行商业谈判的海特高新董事长李飚分享了一条新信息，推荐给高管们学习：“2017年值得关注的军品十大趋势”。

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研发“大考”

3个上亿项目“临考”期待新技术更好“军民两用”

除了维修领域的自主创新，海特高新也将自主研发拳头产品作为“参军”关键。

“2001年开始，我们几乎保持着每年一个新研发项目的节奏。”说起研发，杨东特意介绍起一个“黑盒子”。“这是我们军民融合的标杆类产品：发动机电子控制器。”如果说发动机是飞机的“心脏”，该控制器无疑是发动机的“大脑”。该产品曾在2014年获得国家工信部颁发的集体和个人“国防科学技术进步一等奖”，民营企业研发产品问鼎此奖项，这还是“第一例”。

20多年时间，海特从一个“用摩托车运航材”的“小不点”成长为拥有48个子公司的大集团，在杨东看来，靠的就是过硬的自主研发能力和技术。“作为民企，我们既敏感又高效。”随时随地捕捉市场信息，从立项到落地，项目牵头人有可能只是一个基层一线的技术人员。“研发领域，2017年我们将迎来多场大考。”杨东说新年自己最大的心愿就是公司目前在研发的7个项目中，3个即将迎来军方鉴定的项目能顺利过关。“都是过亿元的项目，不但市场前景可期，对国防科技的贡献也将十分突出。”

2016年，杨东带领团队成功研发出军用“飞行员供氧系统”。以往飞行员供氧多采取和医用供氧相同的模式，“一直持续供氧，不但不舒适，也很浪费。”他们研发的产品去年6月正式通过军方鉴定，目前已量产近40套。“吸气的时候供氧，呼气的时候停止，不但节约了一半以上氧气，舒适度也大大提升。”实践证明，该产品将一次供氧时间从原来的1.5小时延长至近5个小时。

下一步，他们还将探索将此类技术用于民品生产。例如，汽车高原供氧装置等，“民用将主要着力降成本。”