四川在线记者 周显彬 文/图/视频

玻璃具有清洁、卫生、美观、密封性好、化学稳定性高等优点，在食品、酿酒、饮料、医药等行业被广泛采用。

在位于川中遂宁的沱牌小镇，四川天马玻璃有限公司（以下简称“天马玻璃”）用20余年时间精研玻瓶制造，依靠科技制造出重量更轻、质量更稳、产量更大的玻瓶，实现了高质量发展。

0.5秒成型一只玻瓶

轰鸣的车间内，无人自控系统主导着玻瓶生产的全过程。行列制瓶机飞速运转，上方窑炉融化的高热料滴以一分钟约240滴的速度如雨点般滴落，这些1000多度高温的“星星”被导入初模模腔内形成玻璃瓶的雏形，然后快速翻转进入成模模腔内至完全成型，再由钳瓶机自动钳出，由输送带将送至退火炉。整个过程几秒钟完成，制造过程堪比“电影大片”。

行列制瓶机生产线现场

这是记者在天马玻璃新厂区生产线上看到的一幕。据介绍，这里每年生产的各种玻瓶数量达到了9亿只，产品涵盖啤酒瓶、白酒瓶、食品瓶、饮料瓶等多种类型，服务的客户均为相关品类领域的头部企业。

公司70%以上的产量是啤酒瓶，目前正在不断提升白酒瓶的产能，“去年7月，我们的玻瓶深加工智能车间投产，主要生产‘品味舍得’等酒瓶，月产能可达200余万支。”天马玻璃相关负责人表示，公司正在加快实现本土企业产品生产规模化、标准化。

所谓的“本土企业产品”，就是舍得酒业的玻瓶配套业务。在车间深加工生产线上，数台堆码机器人不停作业，将生产好的“品味舍得”酒瓶转移到流水线，从上瓶到中转再到下件，一系列操作全部采用机器人作业。

每天下午5点，从这里出发的卡车，将酒瓶直接运往舍得酒业，仅需5分钟。“品味舍得”酒瓶旺盛的产销量直观地折射出舍得品牌的“影响力”和酒业市场需求的“爆发力”。

轻一克就领先一步

再新厂区联合车间三楼，较高的室温彰显着这里的“火热”。“窑炉是玻瓶生产的心脏，只要点火成功，就会持续燃烧，直至停炉维护。”工程师张柯向记者介绍，这个耗资4亿多的新窑炉生产线每年要融化11万余吨原料。

工程师通过自动化系统进行生产安排

旁边，一座独立的控制室内，一组操作人员正对其进行7*24小时的“心跳监控”。

约一平方米大小的屏幕上，各种数据和图表实时显示着窑炉的运行状态。按照比例精确配置好的原料源源不断经过加料口进入窑炉，在1500多度的高温融化后，进入下一道生产工序。

据介绍，百威啤酒275毫升啤酒产品采用的玻瓶大部分来自天马玻璃。其核心竞争力就是“质量过硬、超级轻量化”，一只瓶子仅重195克，并且能实现大规模的稳定供应。“降低物料消耗，实现的是多赢”，天马玻璃相关负责人表示，超级轻量化是玻瓶领域重要的产品竞争力之一。

不同品质的玻璃瓶采用不同的原料，呈现白色、棕色、绿色等不同的色泽。但是均重、轻质是共同的要求，在设备升级的同时，也要不断提升科技赋能。

天马玻璃两个生产区有三座窑炉，均采用先进的“吹吹法”“压吹法”和“小口压吹法”工艺技术。该公司积极推动“智改数转”，继全面升级改造NNPB系统后，还加紧推动MES系统、智慧园区等智造项目，整个生产线上高度自动化，原料配比精确度静态误差可控在三千分之一千克之内……通过技术和规模的领先实现了有质且有量的发展。

陈品包装运输场景

此外，天马玻璃在绿色、低碳方面也不断取得突破——

借助沼气提纯净化制备成生物天然气优化了能源供应；窑炉尾气的余热，输往食堂、宿舍实现了热能循环利用；厂区屋顶实现一期2兆瓦规模的光伏发电；新厂区实现生产用水100%循环使用；经处理的尾气排放含氮量相关行业标准为300毫克/立方米，天马保持在30-80毫克/立方米，实现了“超低排放”。

一只小小的玻瓶，通过左手抓“质量经营”，右手抓“绿色发展”，走出了一条“玻”光粼粼的发展之路。