四川在线记者 吴忧 摄影 向宇

7月9日，礼花在国机重型装备集团股份有限公司（简称国机重装）的生产车间里绽放。当天，国产化首件世界最大等级FB2中压转子从这里发运，标志着国机重装完全掌握了FB2转子这一核心部件的制造技术，全面攻克了先进火电机组国产化的“最后一项瓶颈”。

“这是对极限制造的又一次挑战，我们成功了！”合影完毕，国机重装二重装备副总工程师沈国劬在车间里驻足，回眸之中，是过去那段克难奋进的时光。

前些年，作为具有60多年历史的老国企，国机重装经过改革重组，成功扭亏脱困。近年来，国机重装持续开展国有企业改革三年行动和新一轮国企改革深化提升行动，进一步增强核心功能、提升核心竞争力，大力发展新质生产力，在极限制造领域不断闯出“新”天地。

健全科技创新体系，释放“第一动力”

“它是一块难啃的‘硬骨头’，也是中国高端能源装备的一道难关。”沈国劬告诉记者，FB2是一种尖端先进耐热钢材料，用它锻造的转子，是目前唯一能够在620摄氏度高温环境下稳定运行的转子，可以说，造不出FB2转子，就实现不了先进火电机组的国产化。

国产化首件世界最大等级FB2中压转子发运。

要造出FB2转子，从第一步就不容易。沈国劬介绍，FB2成分复杂，比例要求苛刻，冶炼出合格的材料就十分不易；后续制造过程中组织调控的要求也非常高，工艺设计及质量控制十分困难，因此完全掌握FB2转子制造技术的企业在全球范围内也屈指可数，此前我国用到的所有FB2转子均源于进口，被视作超超临界机组国产化的“最后一项瓶颈”。

国机重装是世界上少数具备极限制造能力的企业，也是中国重型装备制造旗舰平台。突破FB2转子国产化这一难关，国机重装责无旁贷。

“创新是第一动力。”国机重装科技发展部部长高林表示，近年来，国机重装始终坚持大力推动科技创新的鲜明导向，组建科技创新领导小组，成立科学技术研究院、总工程师办公室、研发协同管理工作组，科技创新体系逐步健全完善。

围绕实现高水平科技自立自强，国机重装梳理出60余项“卡脖子”问题清单，并持续加大投入，全力组织攻关。FB2转子国产化就是其中之一，于2014年正式立项，十年磨剑终获成功。

近些年，国机重装的“第一动力”持续释放。在重大技术装备零部件方面，国机重装成功研制系列关键核心铸锻件，有力支撑了“国和一号”、“华龙一号”等核电机组，白鹤滩、乌东德、长龙山抽水蓄能等水电机组，百万千瓦超超临界火电机组等国家重大工程项目的需要；在重大成套装备方面，成功研制全球首台兼容方、圆、板多功能连铸机，亚洲最大负载125MN预拉伸机组，国内首套自主研发的“一键式”智慧炼钢，国内首套生态电炉，国产“手撕钢”装备二十辊不锈钢冷轧机组等装备。

建强科技人才队伍，用好“第一资源”

秦江也是FB2材料转子锻件研制的“挑战者”。2019年以来，秦江从材料成分优化、工艺设计等方面，深度参与FB2转子国产化的攻关，与团队一起先后完成了20吨级、30吨级、50吨级FB2转子国产化研制。

去年，已成为国机重装二重装备火电及燃机锻件产品总师的他，又申报了国机集团青年科技基金项目，拉起一个攻关小组，研究一种新型材料的组织调控技术。“公司增加研究开发和技术创新的投入，特别鼓励科技人员自主确立研究开发项目，开展技术创新活动。”秦江说，这样的机制给广大技术人才特别是青年人才提供了更加广阔的舞台，充分调动了大家的积极性。

“人才是第一资源。”高林告诉记者，为了建强高水平、专业化科技人才队伍，充分发挥人才队伍作用，公司从机制创新着手育人才、搭平台，引进了一大批高素质科技创新人才。

工作人员正对FB2中压转子进行检测。

与此同时，国机重装加强与高校合作，建设工程硕博士联合培养基地、产学研合作基地，构建起战略科技领军人才、中青年卓越工程师、青年科技人才的“金字塔”发展格局。依托全国重点实验室、国家工程研究中心等30多家高能级科技创新平台，联合高校、科研院所和上下游企业开展交流合作，构建“产学研用”全链条协同创新发展机制和开放式创新生态。

“人尽其才、有为有位。”高林说，这是公司树立的人才理念。通过因企施策，国机重装在所属企业精准实施定向激励等激励措施，完善重点研发项目立项与实施奖励机制，推动企业与员工共同成长，激发科技人员创新活力与动力。

近些年，国机重装遵循重大技术装备创新规律，加快培育新质生产力，加强产品技术、共性技术、基础技术研究，为加强原创性技术研发，提升原创技术源头供给、资源配置、转化应用能力提供了有力支撑。