陶罐生产车间 唐广 摄

四川在线记者 田珊 川观新闻内江观察 刘煜瑞

党的二十届四中全会提出，要优化提升传统产业。推动技术改造升级，促进制造业数智化转型，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革。

在被誉为中国“土陶之乡”的隆昌，传统特色产业隆昌玻陶早已创下一连串硬核成绩：西部产业规模首屈一指，玻璃酒瓶占据全国13%市场份额；陶缸产量全国第一，每四个酒坛就有一个“隆昌造”；高端市场占有率领跑全国县市，达到45%，为茅台、五粮液等名酒供货。近年来，隆昌玻陶告别了“凭经验烧火”的传统模式，以智能化、数字化不断推动绿色转型。

 

破罐子不再“破摔”

百万公斤废罐拼出 “绿色生意经”

12月6日，在国道348线石燕桥镇方向，一辆装载着100多个大酒罐的17.5 米挂车缓缓驶过，“这一车是发到云南的，明天还有两车要发。”隆昌市碧檀陶瓷有限公司副总经理刘长俊告诉记者。

在隆昌碧檀陶瓷有限公司车间，抓斗机将破损酒罐送入破碎机，经过粉碎、筛选、配比，这些曾被填埋的“废渣”，正重生成新罐胚胎。

坏损陶罐废料经过粉碎处理再利用。唐广 摄

“我们生产的酒罐标准容积是1050升，所需的湿土原料是400公斤，烧制后约300公斤。换言之，如果不能回收利用，那每一个废罐就是300公斤的固体废渣。”刘长俊告诉记者，综合烧制、运输等环节，大型吨罐坏损率在20%左右，过去废罐掩埋需要大量土地，且陶土难以降解，还会污染环境。他话锋一转，语气中透露着自豪：“今年到目前为止，我们烧废的吨罐已经上万个，但我们回收利用率达到了100%。”

作为全国陶缸产量冠军，坏损陶罐处理曾是隆昌土陶产业长期面临的难题。“土陶是个传统行业，祖祖辈辈都是这么干的，大家以前也没想过要废料回收利用。”刘长俊告诉记者，碧檀陶瓷的创新尝试还得从一次关于“企业社会责任”的行业探讨讲起。“2021年，名酒企业的工程师来到隆昌考察，就提出了如何履行社会责任的问题，所以我们也在思考除了种树、慈善等大家都在做的事，我们还能做些什么。”

2022年，碧檀陶瓷组建10余人研发团队，联合武汉理工大学等高校攻关废旧土陶回收技术。“难点就是掌握土陶废料添加比例，多了易裂、少了不环保。”刘长俊介绍，经过三年反复试验，终于攻克技术瓶颈，新料废料以恰当比例混合后，烧制出来的陶罐与全新料烧制成的陶罐品质一致，一举实现了废罐100%回收利用。

存放在厂内的待上釉的陶罐。唐广 摄

自废罐回收技术投用以来，企业已消化上万个废罐，不仅为企业节约原材料成本，更减少至少3000吨固体废弃物污染。虽然短时间内来看，废罐回收再利用的研发投入高，生产成本高，但长远来看“变废为宝”降低原材料成本，增效也是非常可观的。

目前，隆昌玻陶的绿色转型正从企业自发走向行业共识。“我们正在全行业推广再生原料替代工程。”隆昌玻陶协会常务副会长陈伟告诉记者，除了废料利用外，隆昌还率先在成渝地区实施窑炉“煤改电”“气改电”工程，取代传统“凭经验烧火”的模式，实现能耗与污染物排放双下降。

 

土陶罐有“芯”身份

“数字赋能”土陶产业新发展

除了绿色低碳、节能降耗外，数字化转型也是当地玻陶产业发展的新趋势。

“比如BT13520251009就是这个罐子独一无二的身份证，在进窑之前，只要我们用感应器在每个生产环节对应的地方一扫，它从取料、压制、打磨、修胚、上釉等每个环节的信息，我们都能搜索到。”刘长俊向记者介绍，企业自主研发出一套信息化管理系统，陶罐制作的每个环节都植入了信息收集芯片，只要感应器一扫，所有信息都精准溯源。这样的信息化管理系统不仅有效地提升了产品品控水平，收集的数据对于行业创新研发也有着重要意义。

工人正在检查陶罐模型。唐广 摄

不只碧檀陶瓷，隆昌各个玻陶企业的“智改数转”也进行得如火如荼。

“仅在2024年，就有4户玻陶企业投入6000余万元开展‘智改数转’，数字控温代替人工操作等技术革新，这在当地企业已普遍展开。”隆昌市经济信息化和科学技术局信息化股股长钟灵介绍，隆昌还积极与浙江大学、景德镇陶瓷大学共建研发中心，聚焦泥料配方优化、白酒催化效应提升等10项关键技术攻关，已斩获44项实用新型专利，并积极将“实验室成果”加速转化为“生产线产品”。

截至目前，隆昌玻陶产业有10户国家高新技术企业、2户省级专精特新企业，建立5个企业技术中心等创新平台，并构建起“高校+协会+企业”的协同创新生态。

如今，这片传承千年的窑火之地，正在传承与创新的不断突破中，探寻一条“淬炼”之路。